Sériová výroba vozu Honda NSX začne v dubnu 2016

PMC je nově vybudovaná montovna určená výhradně pro výrobu zcela nového modelu NSX pro celý svět. Jejím cílem je rozvoj moderních prostředků i metod malosériové výroby speciálních vozů. Vyrovnává se s problematikou, která vzniká kombinováním nové generace řemeslné zručnosti a kvality, díky moderním přístupům ke konstruování vozidel, lakování, montáži a ověřování jakosti.

Model NSX byl kompletně zkonstruován v závodě PMC. Vývoj začal od čistého stolu a týkal se především jedinečné karoserie NSX z různých materiálů a prostorového rámu s převahou hliníku.

„Veškeré inovativní myšlení a intenzivní práce investované do vybudování této špičkové výrobní provozovny splnily náš cíl: vyrobit superauto v Americe,“ řekl Clement D’ Souza, technický vedoucí velkých projektů PMC, který řídil budování tohoto závodu. 

Montovna PMC zaměstnává přibližně 100 zaměstnanců, kteří zajišťují nebo se přímo podílejí na konstrukci karoserie, lakování, montáži a ověřování jakosti. Tito zruční řemeslníci se společně s pokročilými roboty podílejí na výrobě modelu NSX, který je ukázkou nejvyšší úrovně kvality a řemeslného zpracování. Na základě kombinace lidské zručnosti a technologické inovace při výrobě modelu NSX bylo přihlášeno 12 amerických patentů. 

Prostorový rám s převahou hliníku je ze 100 % vyroben robotickým MIG svařováním, což je poprvé, kdy je tato technologie použita v automobilovém průmyslu. Osm svařovacích robotů vytváří na prostorovém rámu 860 svarů MIG. Jejich přesné a opakovatelné svary jsou zárukou velmi přesné montáže karoserie. K přesnosti přispívají také držáky pro manipulaci s karoserií s možností otáčení o 360 stupňů. Přesné otáčení karoserie během výroby umožňuje optimální přístup ramenům svařovacích robotů.

Před nanesením antikorozního základového nátěru se provádí moření prostorového rámu materiálem na bázi zirkonia. Použití zirkonia zaručuje špičkovou kvalitu a zároveň snižuje množství odpadu při lakování.

K tmelení karoserie se používají dva otočné manipulační držáky. Prostorový rám se umístí na mechanizmus, zvedne se a otáčí o 360 stupňů. To umožňuje přesnější nanášení tmelu a vylepšenou ergonomii pro montéry. Poprvé v automobilové výrobě je použit speciální otočný manipulační držák, který umožňuje jednostranné uchycení prostorového rámu pro efektivnější vkládání a vyjímání. Tento design je přihlášen k patentování.

Při výrobě tohoto vozu se vůbec poprvé využívá nová technologie ablačního odlévání. V tomto případě pro výrobu šesti spojů (uzlů) s prostorovým rámem. Tyto spoje slouží jako tuhé montážní body pro zavěšení kol a hnací ústrojí a jako důležité prvky struktury absorbující náraz. Ablační odlitky se vyrábějí v motorárně Honda ve městě Anna v americkém státě Ohio, kde se rovněž montuje motor V6.

Vysoce kvalifikovaní odborníci na svařování vizuálně kontrolují a přesně měří každý díl na každé úrovni procesu svařování. Tento postup prověřuje jakost, přesnost a rozměrovou správnost prostorového rámu. To je důležité pro dynamický výkon vozu a přesnou montáž hnacího ústrojí, zavěšení kol, panelů karoserie a dalších součástí.

Cíl „maximální jakosti“ při výrobě je zřejmý nejen na soustředění každého pracovníka, ale také na vzhledu provozovny. Uprostřed závodu PMC se nachází prosklená centrála pro ověřování jakosti. Díky tomu mohou technici z každého oddělení sledovat průběh jednotlivých etap výroby vozu.

Během montáže jsou úkony pokročilých robotů doplňovány ruční řemeslnou prací. Montáž hnacího ústrojí, zavěšení kol, elektroniky, součástí interiéru a vnějších panelů karoserie zabere továrním technikům více než 14 hodin. Pokročilé standardy vizuální kontroly pomáhají technikům kontrolovat, zda byl každý proces proveden podle daných požadavků.

Každý šroub nejdříve našroubuje technik rukou a potom jej dotáhne s přesnou tolerancí pomocí bezdrátových momentových klíčů. Tato technologie umožňuje zaznamenávat nastavení utažení každého šroubu v každém voze, což ještě zvyšuje kvalitu montáže.

Na rozdíl od vozů s běžnou samonosnou karoserií, kde jsou vnější podvozkové panely přivařeny, je model NSX vybaven prostorovým rámem, u kterého je nutné vnější podvozkové panely připevňovat až nakonec. To umožňuje instalovat tyto vnější panely s vysokou přesností tak, aby byla dosažena maximální kvalita montáže.

Kromě rozsáhlé přípravy podkladu a leštění se na každý vůz NSX nanáší až 11 vrstev základového nátěru a vrchního laku. Výsledkem je vysoce kvalitní povrchová úprava.

Na základě rozsáhlých soutěžních zkušeností společnosti Honda je vůz NSX před odesláním zákazníkovi podroben přísnému ověření dynamického výkonu. Tato přísná kontrola zahrnuje podrobné 45minutové seřizování geometrie kol, kontrolu hmotnosti ve čtyřech bodech, jízdní výšky a přesnosti brzdění na všech kolech a také další důležité výkonové kontroly. Polovina z 12 amerických patentových přihlášek souvisí s jedinečnými postupy, které byly v této oblasti vyvinuty.

Zakázkový motor V6 se dvěma turbodmychadly a s mazáním se suchou klikovou skříní je pečlivě ručně sestavován malou skupinou nejzkušenějších techniků v motorárně společnosti v blízkém městě Anna ve státě Ohio. Ruční montáž každého motoru trvá šest hodin. Používané techniky a postupy jsou testovány podle programů pro výrobu špičkových závodních motorů společnosti, což zaručuje maximální splnění standardů jakosti a výkonu. Například každá součástka se sestavuje ručně a každý z 547 šroubů je utažen ručně podle přesných momentových tolerancí. Po úplném sestavení se u každého motoru NSX provádí strojní vyvážení, otestování a záběh odpovídající 150 mílím provozu. Díky tomu může zákazník s dodaným vozem NSX ihned vyrazit na silnici.